제조 역량
8만 m² 현대화 제조 기지 · 현대화 장비 클러스터 · 전 체인 납품 능력
연구개발 및 설계 능력
회사는 기업 기술 센터를 운영하고 있으며, 산하에 케이블카 시스템 공학 연구소, 정밀 전동 연구소, 전기 제어 연구소 등 3대 전문 연구소를 두고 있습니다. 50명 이상의 연구개발팀을 보유하고 있으며, 이 중 고급 직급 인원은 12명입니다. 누적 23건의 국가 특허를 획득하여 케이블카 핵심 기구, 전기 제어 시스템 및 핵심 공정을 아우르고 있습니다.
방안 설계
프로젝트 요구사항 분석부터 케이블카 노선 계획까지, 운송량 계산, 설비 선정, 정거장 배치, 기초 하중 추정을 포함한 완전한 솔루션을 제공합니다.
상세 설계
SolidWorks/AutoCAD를 사용하여 전체 기계 도면, 유압 원리도, 전기 원리도 및 시공 도면 설계를 완성합니다.
시뮬레이션 검증
핵심 부품은 유한요소 해석과 다물체 동역학 시뮬레이션을 거치며, 그립은 500만 회 이상의 피로 시험을 통해 검증됩니다.
지속적 개선
운영 데이터 피드백을 기반으로 제품 설계를 지속적으로 최적화하며, 현재까지 누적 23건의 국가 특허를 출원하여 케이블카 핵심 기술과 주요 공정을 포괄하고 있습니다.
케이블카 시스템 공학 연구소
케이블카 시스템 동역학 시뮬레이션, 노선 최적화 설계, 지지 로프와 견인 로프의 매칭 계산, 역사 내 설비 배치 최적화 등의 연구를 수행합니다. ANSYS, ADAMS, RecurDyn 등 전문 시뮬레이션 소프트웨어를 갖추고 있습니다.
정밀 전동 연구소
그립 클램핑 기구, 구동 휠 라이너 마찰쌍, 지압 삭도 휠 베어링 시스템 등 핵심 구동부품의 성능 연구 및 수명 예측에 집중합니다. 고속 카메라 시스템과 온라인 응력·변형률 측정 장비를 갖추고 있습니다.
전기 제어 실험실
케이블카 PLC 제어 시스템 개발, 안전 회로 설계, SCADA 원격 모니터링 시스템 통합 및 HMI 인간-기계 인터페이스 개발을 담당합니다. Siemens S7-1500 전 시리즈 PLC 개발 플랫폼을 갖추고 있습니다.
부지 및 설비
6대 전문 작업장으로 원자재부터 완제품까지 완전한 제조 체인을 아우릅니다
총조립 및 시운전 작업장
실물 크기 케이블카 시험선을 갖추고 있어 자동 순환식, 고정식, 펄스식 케이블카의 만재 시뮬레이션 운행 테스트가 가능합니다. 작업장에는 20톤 교량형 크레인이 설치되어 대형 구동 장비와 철골 구조물의 양중 요구를 충족합니다.
정밀 가공车间
항온항습 정밀 가공车间에는 일본 Mazak, 독일 DMG MORI 등의 5축/4축 연동 머시닝 센터 12대, 복합 선반-밀링 센터 6대, 갠트리 머시닝 센터 2대가 갖추어져 있습니다. 티타늄 합금, 내열 합금, 고강도강 등의 재료를 가공할 수 있으며, 케이블카 핵심 부품의 고정밀 요구 사항을 충족합니다.
용접 구조 车间
자동 용접, 아르곤 용접, CO2 용접, 서브머지드 아크 용접 등의 설비 30여 대를 갖추고 있으며, IWE 국제 용접 엔지니어 3명이 있습니다. 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금 등의 케이블카 철골 구조물 용접 제작을 완료할 수 있으며, 연간 용접 생산 능력은 3,000톤입니다.
표면 처리 및 도장 车间
자동 샌드블라스팅, 인산염 처리, 다크로메트 코팅, 정전 도장 등의 완전한 표면 처리 라인을 구성하고 있습니다. 케이블카 핵심 부품은 표면 처리 후 내식 수명이 20년 이상에 달하며, 고고도, 고습도, 해안 염분 안개 등의 혹독한 환경에 적응합니다.
전기 조립 및 테스트 작업장
전문 전기 제어반 통합 조립 작업장으로, Siemens 제어 시스템 테스트 플랫폼을 갖추고 있어 PLC 프로그램 오프라인 시뮬레이션, 전기 시스템 연동 테스트 및 72시간 연속 운전 에이징 테스트를 수행할 수 있습니다.
창고 물류 센터
표준화된 자동 창고로, ERP 시스템에 따라 원자재, 반제품, 완제품의 바코드 관리와 선입선출을 구현합니다. 5톤 지게차와 자동화 컨베이어 라인을 갖추어 자재 흐름의 효율성과 질서를 보장합니다.
가공 능력
현대적인 수치제어(NC) 장비 클러스터와 숙련된 공정 팀을 기반으로, 다친 케이블카는 소재(毛坯)부터 완제품까지 전 공정에 걸친 정밀 가공 능력을 갖추고 있습니다. 가공 정밀도는 IT5급, 표면 거칠기는 Ra 0.4μm에 달합니다.
정밀 수치제어(NC) 가공
- 5축 동시 가공: 임펠러, 이형 구조 부품을 한 번의 클램핑으로 완성
- 선반·밀링 복합 가공: 축 부품의 전 공정을 한 번에 성형
- 갠트리 가공: 대형 프레임, 박스형 부품
- 와이어 컷/방전 가공: 정밀 금형 및 이형 홀 가공
용접 및 구조물 제작
- 탄소강/스테인리스강 MAG/MIG 용접
- 알루미늄 합금 TIG 용접
- 서브머지드 아크 자동 용접: 대형 구조물 고효율 용접
- 용접 공정 인정 GB/EN/ISO 표준 적용
열처리 및 표면 공학
- 진공 열처리: 담금질, 뜨임, 침탄
- 다크로메트 도장: 친환경 무크롬 방식
- 인산염 처리: 도장 밀착력 향상
- 샌드블라스트/숏블라스트: 표면 청정 및 강화
정밀 조립
- 그립 정밀 조립 라인: 개별 출하 검사 실시
- 구동 유닛 센터링 조립: 레이저 센터링 정밀도 0.02mm
- 객실 조립 라인: 내장/유리/전기 통합
- 유압 시스템 조립: 온라인 압력 테스트 및 압력 유지 시험
핵심 장비
현대화된 CNC 장비 클러스터 · 정밀도 IT5급 · 표면 거칠기 Ra 0.4μm
5축 연동 가공 센터
그립 본체 및 주요 구조 부재의 정밀 가공
CNC 선반·밀링 복합 가공 센터
구동 휠 축, 지지·압축 셰이브 축
갠트리 머시닝 센터
객실 대형 알루미늄 합금 프레임 및 구조 부재
3차원 측정기
전 제품 정밀 검사 및 역설계
레이저 트래커
대형 구조 부재의 온라인 측정 및 조립 교정
피로 시험기
그립, 행거 등 핵심 부품의 피로 수명 검증
검사 및 시험 능력
회사는 기업 검사 센터를 운영하며, 삼차원 측정기, 레이저 트래커, 만능 재료 시험기, 피로 시험기, 분광 분석기 등 정밀 검사 장비를 갖추고 수입 검사, 공정 검사, 완제품 검사의 3단계 품질 관리 체계를 엄격히 시행합니다.